UHPC im DACH-Markt 2026: Hochleistungsbeton erobert Infrastruktur und Sanierung

Ultra-Hochleistungsbeton (UHPC – Ultra-High Performance Concrete) hat sich seit 2020 vom Nischenmaterial zum Standard bei anspruchsvollen Infrastrukturprojekten entwickelt. Mit Druckfestigkeiten ab 150 N/mm² bis über 200 N/mm² übertrifft UHPC konventionellen Beton um das Dreifache und ermöglicht Bauteile mit reduzierten Querschnitten, verlängerten Spannweiten und deutlich erhöhter Dauerhaftigkeit. Im DACH-Raum 2026 wird UHPC primär im Brückenbau, bei Sanierungen bestehender Infrastruktur sowie zunehmend in architektonischen Anwendungen eingesetzt – von Fußgängerbrücken über Fahrbahnbeläge bis zu filigranen Fassadenelementen.

Die Marktdurchdringung erfolgt über spezialisierte Hersteller wie Holcim (ehemals LafargeHolcim) mit dem Produkt "Ducon", Heidelberg Materials mit verschiedenen UHPC-Formulierungen, sowie spezialisierte Anbieter wie Hi-Con (Deutschland), Imhoff Beton (Schweiz) und Cleantec Baustoff (Österreich). Parallel entwickeln Betonwerke eigene Mischungsdesigns nach DIN EN 1992-1-1 und den nationalen Anhängen, die seit 2024 auch UHPC-spezifische Bemessungsansätze enthalten.

Der wirtschaftliche Durchbruch von UHPC resultiert aus der Gesamtkostenbetrachtung: Trotz Materialkosten von 800–1.400 €/m³ (gegenüber 120–180 €/m³ bei C30/37) kompensieren reduzierte Querschnitte, geringere Bewehrungsmengen, schnellere Bauzeiten und minimaler Wartungsaufwand über 50 Jahre Nutzungsdauer die Mehrkosten. Bei Brückensanierungen ermöglicht UHPC-Aufbeton in Schichtdicken ab 30 mm die Ertüchtigung ohne statische Verstärkung – ein entscheidender Vorteil bei geschlossenen Verkehrsbauwerken.

Was ist UHPC: Definition, Druckfestigkeit und Materialeigenschaften nach DIN-Norm

Ultra-Hochleistungsbeton wird in DIN EN 206 und DIN 1045-2 als Beton mit einer charakteristischen Druckfestigkeit von mindestens 150 N/mm² definiert. Die praktische Klassifizierung erfolgt nach DIN EN 1992-1-1 in Festigkeitsklassen C120/140 bis C200/230, wobei die erste Zahl die Zylinderdruckfestigkeit (150 mm Durchmesser, 300 mm Höhe) und die zweite die Würfeldruckfestigkeit (150 mm Kantenlänge) nach 28 Tagen angibt.

Charakteristische Materialkennwerte von UHPC (typische Werte für C150/170):

  • Druckfestigkeit: fck,cyl = 150–200 N/mm² (Mittelwert fcm = 158–208 N/mm²)
  • Biegezugfestigkeit: fct,fl = 25–40 N/mm² (faserbewehrt), abhängig von Fasergehalt
  • Spaltzugfestigkeit: fct,sp = 12–18 N/mm²
  • E-Modul: Ecm = 45.000–55.000 N/mm² (höher als bei Normalbeton mit ~32.000 N/mm²)
  • Rohdichte: 2.450–2.650 kg/m³ (ähnlich C30/37, durch kompakte Kornstruktur)
  • Wasseraufnahme: <0,5 M.-% (extrem dicht, kapillarinaktiv)
  • Chlorideindringwiderstand: DRCM <0,5 × 10⁻¹² m²/s (Faktor 50 besser als C30/37)
  • Frostbeständigkeit: nach 300 Frost-Tau-Wechseln (DIN CEN/TS 12390-9) <5 % Abwitterung

Die außergewöhnlichen Eigenschaften resultieren aus vier Materialkonzepten:

1. Höchste Packungsdichte: Durch optimierte Korngrößenverteilung (reaktive Feinstpartikel <125 μm, Quarzsand 0,125–0,5 mm, keine Gesteinskörnung >8 mm) wird die Porosität auf unter 5 Vol.-% reduziert. Zum Vergleich: C30/37 weist 12–18 Vol.-% Porosität auf.

2. Extrem niedriger Wasserzementwert: w/z = 0,16–0,22 (gegenüber 0,45–0,65 bei Normalbeton). Dies erfordert hochleistungsfähige Polycarboxylat-Fließmittel (PCE) in Dosierungen von 2,5–4,0 M.-% bezogen auf Zementmasse.

3. Reaktive Zusatzstoffe: Silikastaub (Mikrosilika) 15–25 M.-% des Zementgewichts für puzzolanische Reaktion und Verdichtung der Zementsteinmatrix. Alternativ oder ergänzend: Metakaolin, Flugasche (hochreaktiv, CaO <5 %), gemahlenes Glas.

4. Faserbewehrung: Stahlfasern (l/d = 65–100, Zugfestigkeit 2.000–3.000 N/mm²) in Gehalten von 1,5–3,0 Vol.-% oder Polymerfasern (Hochmodul-PE, Aramid) verleihen Duktilität und verhindern sprödes Versagen. Ohne Fasern verhält sich UHPC hochfest, aber spröde.

Mischungs-Designs: Stahlfasern, Polymerfasern und Reaktivpulver-Technologie

UHPC-Rezepturen folgen dem Prinzip der "Reactive Powder Concrete" (RPC), entwickelt in den 1990er Jahren. Typische Mischungsdesigns unterscheiden sich nach Anwendung:

Standard-UHPC für Brückenbau und Infrastruktur

Zusammensetzung pro m³ (Referenzmischung C150/170):

  • CEM I 52,5 R (niedriger C₃A-Gehalt): 700–850 kg
  • Silikastaub (verdichtet, SiO₂ >92 %): 150–220 kg
  • Quarzsand 0,125–0,5 mm (gewaschen): 900–1.050 kg
  • Quarzmehl <125 μm: 200–250 kg
  • Wasser: 140–170 kg (w/z = 0,18–0,20)
  • Polycarboxylat-Fließmittel: 25–35 kg
  • Stahlfasern (l = 13 mm, Ø = 0,2 mm, Messing-beschichtet): 120–180 kg (1,5–2,3 Vol.-%)

Verarbeitungshinweise: Mischzeit 8–12 Minuten in Hochleistungsmischern (Planetenmischer, Intensivmischer). Ausbreitmaß nach DIN EN 12350-5: 650–750 mm ohne Rütteln (selbstverdichtend). Einbautemperatur: 15–25 °C. Nachbehandlung: 48h feucht bei >90 % r.F., optional Wärmebehandlung (90 °C, 48h) für beschleunigte Festigkeitsentwicklung.

Hochduktiles UHPC mit Polymerfasern

Für Anwendungen mit extremer Biegung (z.B. dünnwandige Fassadenelemente, Skulpturen) werden Stahlfasern teilweise durch Hochmodul-Polymerfasern ersetzt:

  • Hochmodul-Polyethylen (HMPE): E-Modul 80–120 GPa, l = 12–18 mm, Ø = 0,02–0,04 mm
  • Aramidfasern (Kevlar): E-Modul ~130 GPa, höhere Kosten
  • Polypropylenfasern (PP): nur als Ergänzung gegen Frühschwindrisse, kein struktureller Beitrag

Vorteile: Korrosionsfrei, geringere Rohdichte (~2.400 kg/m³), transparenzfähig bei Glasfasern. Nachteile: Höhere Materialkosten (Faktor 3–5 gegenüber Stahlfasern), E-Modul niedriger als Stahl (Faktor 2–3).

Selbstheilende UHPC-Systeme (Research-Status 2026)

In Kooperation mit TU München und EMPA Zürich werden Kristallisationszusätze (z.B. Bakteriensporen + Calciumlactat) in UHPC integriert. Bei Mikrorissbildung aktiviert eindringendes Wasser die Bakterien, die Calciumcarbonat abscheiden und Risse bis 0,15 mm Breite verschließen. Stand 2026: Pilotprojekte im Abwasserbau, noch nicht normativ geregelt.

Anwendungsfelder: Brückenbau, Sanierung, Fassaden und architektonische Objekte

Brückenbau: Schlanke Überbauten und erweiterte Spannweiten

UHPC ermöglicht Brückenüberbauten mit 50–70 % reduzierten Bauteildicken gegenüber C30/37. Typische Anwendungen:

Fußgängerbrücken: Spannweiten bis 60 m mit Plattenstärken von 60–100 mm. Die Ultrabridge-Systeme (FDN Group, Belgien) werden modular vorgefertigt und erreichen Eigengewichte von 120–180 kg/m² bei 8 m Breite. In Deutschland wurden 2024–2026 über 40 UHPC-Fußgängerbrücken realisiert, u.a. in Hamburg (Elbbrücken-Zubringer), München (Isar-Überquerung Thalkirchen) und Berlin (Spreequerung Treptow).

Straßenbrücken: Fahrbahnplatten in Verbundbauweise mit Stahlträgern. UHPC-Plattenstärken von 80–120 mm ersetzen konventionelle 250–300 mm Stahlbetonplatten. Gewichtsreduktion: 60–70 %, was bei Bestandsbrücken eine Verstärkung ohne Pfeilerertüchtigung erlaubt. Referenz: A7-Brücke bei Füssen (2025), Fahrbahnplatte 95 mm, Verkehrsfreigabe nach 72h Erhärtung.

Vorgespannte Fertigteilträger: I- und T-Träger mit 70–90 mm Stegstärke für Spannweiten bis 35 m. Heidelberg Materials fertigt seit 2024 UHPC-Fertigteilträger im Werk Schelklingen (Baden-Württemberg) mit sofortiger Vorspannung nach 18h Erhärtung (fcm >100 N/mm²).

Sanierung und Instandsetzung: UHPC-Aufbeton ab 30 mm Schichtdicke

Die Sanierung von Brückenfahrbahnen, Parkhausoberflächen und Industrieböden erfolgt 2026 zunehmend mit UHPC-Aufbeton. Vorteil: Minimale Schichtdicke bei höchster Dauerhaftigkeit.

Systemaufbau nach UHPC Solutions (CH) und Imhoff Beton:

  1. Untergrundvorbereitung: Hochdruckwasserstrahlen (2.000–3.000 bar) zur Freilegung der Gesteinskörnung und Schaffung einer Rautiefe Rt ≥1,5 mm
  2. Haftbrücke: 2-komponentiges Epoxidharz (Mischungsverhältnis 3:1) in 0,5–1,0 kg/m², Verarbeitung bei Substrattemperatur >10 °C
  3. UHPC-Auftrag: 30–50 mm Schichtdicke, selbstnivellierend (Fließmaß 650 mm), Einbau mit Glättbohle oder Rakel
  4. Nachbehandlung: Sprühnebel + PE-Folie für 48h, alternativ Curing-Compound
  5. Verkehrsfreigabe: Nach 72h bei fcm >100 N/mm² (Rückprallhammer-Kontrolle)

Typische Projekte 2025/2026: Gotthard-Autobahn A2 (Teilabschnitte), Rheinbrücke Köln-Leverkusen (Gehwegplatten), Flughafen Zürich (Vorfeldsanierung Terminal A). Kosten: 180–280 €/m² bei 40 mm Schichtdicke, gegenüber 80–120 €/m² für konventionellen Vergussmörtel – aber mit Lebensdauer >40 Jahre versus 12–18 Jahre.

Fassaden und Architektur: Filigrane Elemente mit Sichtbetonqualität

UHPC erlaubt Fassadenelemente mit 20–40 mm Wandstärke bei Formaten bis 3,5 × 1,2 m. Die dichte Oberfläche (Porosität <3 %) ermöglicht nahezu polierte Sichtbetonflächen ohne Nachbehandlung. Anwendungen:

  • Vorgehängte hinterlüftete Fassaden (VHF): UHPC-Paneele mit integrierten Befestigungspunkten, Gewicht 60–90 kg/m² (30 mm Stärke)
  • Transluzente Elemente: Mit Glasfasern und Lichtleitern entstehen lichtdurchlässige UHPC-Platten (Forschung TU Darmstadt)
  • Freiform-Elemente: CNC-gefräste Formen für organische Architekturen, Referenz: Elbphilharmonie Hamburg (Teilelemente, 2017) – Technologie heute standardisiert

Hersteller für architektonisches UHPC: Rieder Smart Elements (A), Creabeton (CH), Holcim Solutions & Products (DACH-weit).

Hersteller im DACH-Raum: Holcim, Heidelberg Materials, Hi-Con und spezialisierte Anbieter

Holcim (Schweiz/Deutschland): Ducon-Produktfamilie

Holcim bietet unter der Marke "Ducon" mehrere UHPC-Varianten an. Ducon Classic erreicht C150/170 mit Stahlfaserbewehrung (2 Vol.-%), Verarbeitung als Ortbeton oder Fertigteil. Ducon Light verwendet Blähglas als Leichtzuschlag und reduziert die Rohdichte auf 2.100 kg/m³ bei C120/140 – für gewichtskritische Anwendungen. Verfügbarkeit: Transportbetonwerke in Zürich, Basel, München, Stuttgart (Stand 2026). Technische Beratung inklusive statischer Vorbemessung. Lieferzeit Sondermischungen: 7–10 Werktage Vorlauf.

Heidelberg Materials (Deutschland): Regionale UHPC-Produktion

Heidelberg Materials hat 2024–2025 die UHPC-Kapazitäten in Deutschland ausgebaut. Werk Schelklingen (Süddeutschland) fertigt vorgespannte UHPC-Träger und Fahrbahnplatten. Werk Hannover (Norddeutschland) liefert UHPC-Transportbeton für Ortbetonanwendungen. Mischungsdesign: Zertifiziert nach DIN EN 206 mit nationalen Anhängen, C150/170 und C180/200. Besonderheit: Einsatz von Steinkohleflugasche (hochreaktiv, <5 % CaO) aus stillgelegten Kraftwerken als Silikastaub-Ersatz (bis 40 % Substitution) – reduziert Kosten um 15–20 %.

Hi-Con (Deutschland): Spezialanbieter für Fertigteile

Hi-Con (Sitz: Recklinghausen, NRW) ist auf großformatige UHPC-Fertigteile spezialisiert. Produktportfolio: Fassadenpaneele, Brückenkappen, Tübbinge für Tunnelbau. Eigenentwicklung: "Hi-Con Slimline" mit 25 mm Wandstärke für Innenarchitektur (Trennwände, Akustikpaneele). Kapazität: 8.000 m² Fertigteile/Monat. Vertrieb DACH-weit, Projektunterstützung ab 500 m² Abnahmemenge.

Imhoff Beton (Schweiz): UHPC für Infrastruktursanierung

Imhoff Beton (Standorte: Chur, Luzern) fokussiert auf UHPC-Sanierungssysteme. Mobile Mischanlagen ermöglichen Vor-Ort-Produktion bei Brückensanierungen – reduziert Transportzeiten und sichert Verarbeitungsfenster von 90 Minuten. Referenzprojekte: San-Bernardino-Tunnel Portalbereiche (2025), Rheinbrücke Chur (2024). Service: Komplettpaket mit Planung, Materiallieferung, Einbau, Nachbehandlung. Kosten: 240–380 €/m² für 40 mm Aufbeton inkl. Arbeit.

Weitere Anbieter und Systemlieferanten

  • Cleantec Baustoff (Österreich): UHPC mit recycelten Gesteinskörnungen (Forschungskooperation TU Wien), Markteinführung 2026
  • Dyckerhoff (Deutschland, Teil von Buzzi Unicem): UHPC-Bindemittel "Nanodur" – Lieferung nur an Betonwerke, keine Endkundenbelieferung
  • MC-Bauchemie (Deutschland): UHPC-Reparaturmörtel in 25-kg-Säcken für kleinflächige Instandsetzung (<5 m²)

Projekte 2024–2026: Brücken, Hochbauten und Designanwendungen in der Praxis

Brückenprojekte Deutschland

A7 Talbrücke Nesselwang (Bayern, 2025): Sanierung der Fahrbahnplatte mit 50 mm UHPC-Aufbeton auf 4.200 m². Hersteller: Heidelberg Materials. Besonderheit: Einbau in Nacht-Schichten (22–6 Uhr), Teilverkehrsfreigabe nach 48h. Bauzeit: 6 Wochen gegenüber 14 Wochen bei konventioneller Sanierung. Kosten: 1,2 Mio. € (Material + Einbau), gegenüber 0,8 Mio. € konventionell – aber mit prognostizierter Lebensdauer 50+ Jahre.

Fußgängerbrücke Isar München (2024): 48 m Spannweite, 4,5 m Breite, Plattenstärke 80 mm. UHPC C180/200 mit 2,5 Vol.-% Stahlfasern. Vorspannung mit 12 Litzen je 0,6" (15,2 mm). Eigengewicht: 180 kg/m². Hersteller: Holcim Ducon, Einbau durch Strabag. Architektur: Auer Weber Architekten. Kosten: 1,8 Mio. € komplett, gegenüber 2,4 Mio. € für Stahlverbundkonstruktion vergleichbarer Spannweite.

Rheinbrücke Krefeld (2026, laufend): Ersatzneubau mit UHPC-Fahrbahnplatte (8.500 m²) auf bestehenden Stahlüberbau. Plattenstärke: 95 mm statt 280 mm (Alt-Zustand). Gewichtsreduktion: 1.400 Tonnen – ermöglicht Weiternutzung der Pfeiler ohne Verstärkung. Fertigstellung: Q3/2026.

Hochbau und Architektur Schweiz

Bürokomplex Zürich-West (2025): Fassade mit 1.200 m² UHPC-Paneelen (30 mm, weiß eingefärbt mit TiO₂). Hersteller: Rieder Smart Elements. Befestigung: Punkthalter in einbetonierte Edelstahldübel. Wartung: Hochdruckreinigung alle 5 Jahre ausreichend durch selbstreinigende Oberfläche (Lotuseffekt durch Nano-Beschichtung). Kosten: 480 €/m² inkl. Montage.

Kunstmuseum Basel Erweiterung (2024): Treppenhaus mit selbsttragender UHPC-Wendeltreppe, Spindel Ø 2,2 m, Stufen freitragend 1,8 m. Stärke der Stufen: 35 mm. Polierte Oberfläche (Körnung 400), ohne Beschichtung. Statik: TU München, Berechnung nach FEM mit nichtlinearer Materialmodellierung.

Design-Objekte und Skulpturen

UHPC erobert 2026 verstärkt den Kunst- und Designbereich. Bildhauer nutzen die Möglichkeit, filigrane Strukturen ab 12 mm Wandstärke zu realisieren – ohne Bewehrung, rein durch Fasertragwirkung. Beispiele: Brunnenanlage Bern Bundesplatz (2025, UHPC-Schalen 18 mm), Skulptur "Lightweave" Kunsthalle München (2024, transluzentes UHPC mit Glasfasern). Designer-Möbel aus UHPC (Tische, Bänke) werden von Herstellern wie Creabeton und Hi-Con in Kleinserien produziert – Preise: 1.800–4.500 € für Esstisch 2,4 × 1,0 m, 40 mm Plattenstärke.

Sanierung mit UHPC-Aufbeton: Verfahren, Dauerhaftigkeit und Wirtschaftlichkeit

Die Instandsetzung von Verkehrsflächen mit UHPC-Aufbeton hat sich 2024–2026 als wirtschaftlich attraktive Alternative zu konventionellen Systemen etabliert. Kernanwendung: Brückenfahrbahnen mit Chloridschädigung, Parkhausoberflächen, Industrieböden mit Chemikalienbeaufschlagung.

Verfahrensablauf nach Richtlinie ZTV-ING (Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbauten)

Schritt 1 – Zustandsanalyse: Chloridprofile (DIN EN 14629), Karbonatisierungstiefe (Phenolphthalein-Test), Haftzugfestigkeit Altbeton (DIN EN 1542, Sollwert ≥1,5 N/mm²). Bei fHZ <1,0 N/mm² ist Abtrag bis auf tragfähigen Untergrund erforderlich.

Schritt 2 – Betonvorbehandlung: Fräsen oder Hochdruckwasserstrahlen (HDW). HDW bei 2.500 bar entfernt carbonatisierte Schichten vollständig und öffnet Kapillarporen. Zielvorgabe: Rautiefe Rt = 1,5–2,5 mm (Sandflächenverfahren DIN EN ISO 8503-3). Trocknung: 24h bei >15 °C Lufttemperatur oder Heißluftgebläse bei Zeitdruck.

Schritt 3 – Haftbrücke: Epoxidharz 2K oder polymermodifizierte Zementschlämme. Epoxid wird bevorzugt bei UHPC-Schichten <40 mm, da es keine Eigenspannungen durch Schwinden aufbaut. Auftrag: Zahnspachtel oder Airless-Spritzverfahren, offene Zeit 45–90 min (temperaturabhängig). Schichtdicke: 0,3–0,8 mm.

Schritt 4 – UHPC-Einbau: Lieferung in Fahrmischern, Verarbeitung innerhalb 60–90 min. Einbau mit Glättbohle (automatisiert bei >500 m²) oder manuell mit Rakel/Abziehbrett. Selbstnivellierung bis 3 % Gefälle, darüber hinaus Einsatz von Verdickungsmitteln (Viskositätsmodifizierer 0,2 % der Zementmasse). Mindestaußentemperatur: +8 °C, Maximaltemperatur: +28 °C (darüber schnelles Ansteifen).

Schritt 5 – Nachbehandlung: Kritisch für Endfestigkeit und Dauerhaftigkeit. Sofort nach Einbau (max. 30 min) Aufbringung von Sprühnebel (Wasserzerstäuber, nicht direkt aufgießen – Gefahr der Entmischung). Abdeckung mit PE-Folie (Stärke ≥0,2 mm) für 48h. Alternativ: Curing-Compound auf Paraffinbasis (Aufwandmenge 150–200 g/m²). Bei Wärmebehandlung (nur werksseitig bei Fertigteilen): 48h bei 90 °C und >95 % r.F. – erhöht 28-Tage-Festigkeit um 15–20 %.

Dauerhaftigkeit: Lebensdauer-Vergleich mit Standardsystemen

Langzeituntersuchungen an UHPC-Sanierungen (älteste Referenzen aus Frankreich, 1998) zeigen:

  • Chloridwanderung: Nach 25 Jahren Expositionsklasse XD3 (Taumittel) liegt die Chloridfront bei 8–12 mm Tiefe – gegenüber 35–50 mm bei C30/37-Beton gleichen Alters. Rechnerische Nutzungsdauer bis Erreichen kritischer Chloridkonzentration an Bewehrung (0,4 M.-% bez. auf Zement): >80 Jahre bei 50 mm UHPC-Schicht.
  • Frost-Tau-Widerstand: CIF-Test (Capillary Suction, Internal Damage and Freeze-Thaw Test, DIN CEN/TS 12390-9) über 300 Zyklen: Abwitterung <3 %, Festigkeitsverlust <5 %. Zum Vergleich: C30/37 mit Luftporen erreicht 15–25 % Abwitterung.
  • Verschleiß durch Verkehr: Böhme-Abriebtest (DIN EN 1338) zeigt 8–12 mm³/5.000 mm² Abrieb bei UHPC, gegenüber 18–28 mm³ bei konventionellem Fahrbahnbeton C30/37 LP (mit Luftporen).

Wirtschaftlichkeitsrechnung (Beispiel: 1.000 m² Brückenfahrbahn, 40 mm Schichtdicke):

System Investition Jahr 0 Sanierung Jahr 15 Sanierung Jahr 30 Sanierung Jahr 45 Gesamt 50 Jahre
Konventioneller Vergussmörtel C35 120.000 € 125.000 € 130.000 € 135.000 € 510.000 €
UHPC-Aufbeton C150 260.000 € — — — 260.000 €

Zusätzlicher Vorteil: Verkehrssperrungen bei konventioneller Sanierung alle 15 Jahre verursachen volkswirtschaftliche Kosten (Stau, Umwege) von geschätzt 80.000–150.000 € pro Sperrung – bei UHPC entfallen drei solcher Ereignisse.

Statik und Bemessung: Eurocode-Stand 2026 und nationale Anhänge

Die statische Bemessung von UHPC erfolgt nach DIN EN 1992-1-1 (Eurocode 2) mit ergänzenden nationalen Regelungen. In Deutschland gilt seit 2024 die DIN EN 1992-1-1/NA (Nationaler Anhang), der UHPC-spezifische Modifikationen enthält.

Materialgesetz und Spannungs-Dehnungs-Linie

UHPC zeigt ein deutlich lineareres Spannungs-Dehnungs-Verhalten als Normalbeton. Die charakteristische Spannungs-Dehnungs-Linie für C150/170 (ohne Fasern):

  • Bereich I (linear-elastisch): ε = 0–2,2 ‰, σ = E × ε
  • Bereich II (plastisch): ε = 2,2–3,5 ‰, σ = konstant bei 0,85 × fck
  • Bruchdehnung: εcu = 3,5 ‰ (gegenüber 3,5 ‰ bei C30/37 – aber ohne Vorplateauphase)

Mit Faserbewehrung (2 Vol.-% Stahlfasern) ändert sich das Nachbruchverhalten: Nach Erreichen der Höchstlast erfolgt kein Sprödbruch, sondern Restfestigkeit bei 60–75 % von fmax über Dehnungen bis 15 ‰ (strain-hardening behavior). Dieser Effekt wird in der Bemessung über einen Abminderungsfaktor γF = 1,3–1,5 berücksichtigt.

Querkraftbemessung und Schubbewehrung

Die hohe Zugfestigkeit von UHPC (fctm = 8–12 N/mm² ohne Fasern, 15–25 N/mm² mit Fasern) erhöht die Querkrafttragfähigkeit erheblich. Nach EC2 für UHPC gilt:

VRd,c = [0,18/γC × k × (100 × ρl × fck)^(1/3) + 0,15 × σcp] × bw × d

Mit angepassten Faktoren:

  • k = 1 + √(200/d) ≤ 2,0 (wie bei Normalbeton)
  • γC = 1,3 (statt 1,5 bei C30/37) aufgrund geringerer Streuung
  • ρl = Längsbewehrungsgrad (kann bei Faserbewehrung auf 50 % reduziert werden)

Praktische Folge: Träger mit h = 400 mm aus C150 + Fasern benötigen keine Bügelbewehrung bei Querkräften bis VEd = 180 kN/m – gegenüber 95 kN/m bei C30/37.

Vorspannung: Relaxation und Kriechverhalten

UHPC eignet sich hervorragend für Vorspannung, da:

  • Hohe Frühfestigkeit: fcm(18h) = 90–110 N/mm² erlaubt sofortige Vorspannung
  • Geringes Kriechen: Kriechzahl φ(∞,t0) = 0,4–0,7 (gegenüber 2,0–3,0 bei C30/37)
  • Geringes Schwinden: εcs(∞) = 0,3–0,5 ‰ (gegenüber 0,5–0,8 ‰)

Vorspannverluste bei UHPC-Trägern liegen bei 8–12 % der Vorspannkraft (gegenüber 18–25 % bei Normalbeton). Zulässige Betonspannung unter Vorspannkraft bei t0: σc ≤ 0,70 × fck(t0), bei Dauerlast: σc ≤ 0,50 × fck.

Software-Tools und Bemessungshilfen 2026

Spezialisierte Statik-Software mit UHPC-Modulen:

  • SOFiSTiK 2026: Materialmodell "UHPC-C150" integriert, automatische Querkraftberechnung mit Fasereinfluss
  • RFEM 6 (Dlubal): Nichtlineare Materialgesetze für faserbewehrtes UHPC, Rissbreitenberechnung
  • CEDRUS-8 (Schweiz): Bemessungstool speziell für UHPC-Brückenbau nach SIA-Normen

Kosten und Wirtschaftlichkeit: Lebenszyklusbetrachtung gegenüber Normalbeton

Materialkosten 2026 (Durchschnittswerte DACH)

Betontyp Materialkosten €/m³ Rohdichte kg/m³ Druckfestigkeit N/mm² Kosten pro N/mm²
C30/37 125 2.400 38 3,29 €
C50/60 (HPC) 180 2.450 58 3,10 €
C80/95 280 2.500 88 3,18 €
C150/170 UHPC (Stahlfaser) 950 2.550 158 6,01 €
C180/200 UHPC (optimiert) 1.180 2.580 188 6,28 €

Hinweis: Kosten pro N/mm² zeigen, dass UHPC bezogen auf Festigkeit nur doppelt so teuer ist wie Normalbeton – bei zusätzlichem Gewinn an Dauerhaftigkeit und reduzierten Querschnitten.

Gesamtkostenvergleich Brückenüberbau (Beispiel: 30 m Spannweite, 8 m Breite)

Variante A – Stahlbeton C30/37:

  • Plattenstärke: 280 mm
  • Betonvolumen: 67,2 m³
  • Betonstahl: 8.500 kg (B500B)
  • Materialkosten Beton: 8.400 €
  • Materialkosten Bewehrung: 13.600 € (1,60 €/kg)
  • Schalung + Einbau: 38.000 €
  • Summe Herstellung: 60.000 €
  • Sanierung nach 25 Jahren: 45.000 € (Aufbeton + Abdichtung)
  • 50-Jahre-Kosten (Barwert, 2 % Diskontierung): 94.000 €

Variante B – UHPC C150/170 vorgespannt:

  • Plattenstärke: 95 mm
  • Betonvolumen: 22,8 m³
  • Spannstahl: 18 Litzen 0,6", 1.200 kg
  • Materialkosten Beton: 21.700 €
  • Materialkosten Vorspannung: 9.600 € (8,00 €/kg inkl. Verankerungen)
  • Schalung + Einbau (Fertigteil): 28.000 €
  • Summe Herstellung: 59.300 €
  • Sanierung nach 50 Jahren: keine (nur Reinigung)
  • 50-Jahre-Kosten (Barwert): 59.300 €

Zusatznutzen Variante B: Gewichtsreduktion 44 Tonnen erlaubt schlankere Pfeiler/Widerlager – Einsparung Unterbau ca. 25.000 €.

Kostentreiber und Einsparpotenziale

Die Hauptkostentreiber bei UHPC sind:

  1. Silikastaub: 280–420 €/t (gegenüber 45–65 €/t für Zement). Alternative: Hochreaktive Flugasche (80–120 €/t) – reduziert Kosten um 12–18 %.
  2. Stahlfasern: 1.800–2.400 €/t. Bei Polymerfasern: 4.500–7.500 €/t. Einsparung durch optimierte Faserlänge (13 mm statt 20 mm) bei gleicher Tragwirkung.
  3. Fließmittel: PCE-Fließmittel 3,20–4,80 €/kg. Dosierung 2,5–4 % der Zementmasse bedeutet 70–140 € pro m³ Beton.

Einsparpotenziale 2026:

  • Lokale Rohstoffe: Quarzsand aus regionalen Kieswerken statt Import – spart 8–15 €/t Transport
  • Rezyklierte Stahlfasern: Aus Altreifen gewonnene Stahlfasern (noch Forschungsstatus) könnten Faserkosten um 40 % senken
  • Skaleneffekte: Bei Abnahmemengen >100 m³ gewähren Hersteller 8–12 % Mengenrabatt

Vergleichstabelle: Normalbeton, Hochleistungsbeton und UHPC im direkten Vergleich

Eigenschaft / Norm C30/37 (Normalbeton) C50/60 (HPC) C80/95 (Hochfest) C150/170 (UHPC)
Druckfestigkeit fck,cyl (N/mm²) 30 50 80 150
Biegezugfestigkeit fct,fl (N/mm²) 3,5–4,5 4,5–5,8 6,0–8,5 25–40 (mit Fasern)
E-Modul Ecm (N/mm²) 32.000 37.000 42.000 48.000–55.000
Rohdichte (kg/m³) 2.400 2.450 2.500 2.550
w/z-Wert 0,45–0,65 0,35–0,45 0,28–0,35 0,16–0,22
Porosität (Vol.-%) 12–18 8–12 5–8 <5
Chloridwanderungskoeff. DRCM (10⁻¹² m²/s) 15–25 8–15 3–8 <0,5
Karbonatisierungswiderstand RCM (mm/√Jahr) 4,5–6,5 2,5–4,0 1,5–2,5 <1,0
Frost-Tau-Widerstand (300 Zyklen, Abwitterung %) 15–25 (mit LP) 8–15 5–10 <3
Bewehrung Betonstahl erforderlich Betonstahl erforderlich Vorspannung möglich Fasern + Vorspannung
Verarbeitung Standard-Mischer Hochleistungsmischer Intensivmischer Spezial-Mischer
Nachbehandlung 7 Tage feucht 7 Tage feucht 7–14 Tage feucht 48h feucht + Folie
Ausschalfristen (20 °C) 2–3 Tage 1–2 Tage 1 Tag 18–24h
Materialkosten (€/m³) 125 180 280 950–1.180
Nutzungsdauer (Expositionsklasse XD3) 30–50 Jahre 50–75 Jahre 75–100 Jahre >100 Jahre
CO₂-Fußabdruck (kg CO₂/m³) 280–350 380–450 520–620 680–820
Typische Anwendungen Hochbau, Fundamente Brücken, Stützen Hochhäuser, Türme Brücken, Sanierung, Fassaden

Häufig gestellte Fragen (FAQ) zu UHPC und Hochleistungsbeton

Was bedeutet UHPC und ab welcher Festigkeit spricht man davon?

UHPC steht für Ultra-High Performance Concrete (deutsch: Ultra-Hochleistungsbeton oder UHFB). Nach DIN EN 206 und DIN 1045-2 liegt die Untergrenze bei einer charakteristischen Zylinderdruckfestigkeit von mindestens 120 N/mm² (Festigkeitsklasse C120/140). In der Praxis beginnen marktübliche UHPC-Produkte bei C150/170 (150 N/mm² Zylinderfestigkeit). Zum Vergleich: Standardbeton C30/37 erreicht 30 N/mm², hochfester Beton (HPC) liegt bei C50/60 bis C100/115. UHPC ist also mindestens fünfmal fester als konventioneller Beton und zeichnet sich zusätzlich durch extrem niedrige Porosität (<5 Vol.-%) und hohe Dauerhaftigkeit aus.

Welche UHPC-Hersteller sind 2026 im DACH-Raum aktiv?

Die Hauptakteure im DACH-Markt sind Holcim mit der Produktlinie "Ducon" (verfügbar in Schweiz, Süddeutschland), Heidelberg Materials mit regionalen UHPC-Mischungen aus den Werken Schelklingen und Hannover, sowie spezialisierte Anbieter wie Hi-Con (Recklinghausen, Deutschland) für Fertigteile, Imhoff Beton (Schweiz) für Sanierungsprojekte und Cleantec Baustoff (Österreich) mit recyclingbasierten Formulierungen. Dyckerhoff liefert das Bindemittelsystem "Nanodur" an Betonwerke. Zusätzlich bieten Rieder Smart Elements und Creabeton architektonische UHPC-Elemente an. Die meisten Hersteller arbeiten projektbezogen und benötigen Vorlaufzeiten von 7–14 Tagen für Sondermischungen.

Was kostet UHPC pro Kubikmeter und lohnt sich der Einsatz wirtschaftlich?

Die reinen Materialkosten für UHPC C150/170 liegen 2026 bei 800–1.200 €/m³ (je nach Fasertyp, Liefermenge und Region), gegenüber 120–180 €/m³ für C30/37-Normalbeton. Diese Differenz wird jedoch durch mehrere Faktoren kompensiert: (1) Reduzierte Querschnitte – eine UHPC-Fahrbahnplatte mit 90 mm Stärke ersetzt 280 mm Stahlbeton, spart also 68 % Material. (2) Geringere Bewehrung – Faserbewehrung ersetzt teilweise oder vollständig konventionelle Stahlmatten. (3) Verlängerte Nutzungsdauer – UHPC erreicht >80 Jahre in Expositionsklasse XD3 ohne Sanierung, Normalbeton benötigt nach 25–35 Jahren Instandsetzung. (4) Schnellere Bauabläufe – Ausschalfristen von 18–24h statt 2–3 Tagen. In Lebenszyklusbetrachtungen über 50 Jahre liegt UHPC bei Infrastrukturbauwerken 30–45 % günstiger als konventionelle Lösungen.

Kann UHPC im Brückenbau bestehende Konstruktionen ersetzen oder nur ergänzen?

UHPC wird 2026 in beiden Varianten eingesetzt. Bei Neubauten ermöglichen UHPC-Überbauten schlankere Konstruktionen mit erweiterten Spannweiten – Fußgängerbrücken erreichen 60 m Spannweite mit 60–80 mm Plattendicke, Straßenbrücken bis 35 m mit vorgespannten UHPC-Trägern (Stegdicke 70–90 mm). Bei Bestandsbrücken wird UHPC primär als Aufbeton zur Sanierung eingesetzt: 30–50 mm UHPC-Schicht auf vorhandener Fahrbahnplatte verlängert die Nutzungsdauer um 40+ Jahre. Der Vorteil: Durch minimales Zusatzgewicht (75–125 kg/m²) ist keine Verstärkung der Unterkonstruktion nötig. Komplette Ersatzneubauten mit UHPC sind Stand 2026 noch selten, aber Projekte wie die Rheinbrücke Krefeld (UHPC-Fahrbahnplatte auf bestehendem Stahlüberbau) zeigen die Machbarkeit.

Wie wird UHPC statisch bemessen – gelten die Standard-Eurocodes?

Die Bemessung erfolgt nach DIN EN 1992-1-1 (Eurocode 2) mit nationalen Anhängen, die seit 2024 UHPC-spezifische Regelungen enthalten. Wesentliche Anpassungen: (1) Teilsicherheitsbeiwert γC = 1,3 statt 1,5 aufgrund geringerer Streuung. (2) Nichtlineare Materialgesetze für faserbewehrtes UHPC, die Nachbruchverhalten (strain-hardening) berücksichtigen. (3) Erhöhte Querkrafttragfähigkeit – Träger ohne Bügelbewehrung sind bis VEd ≈ 180 kN/m (h = 400 mm) möglich. (4) Reduzierte Kriech- und Schwindwerte – Kriechzahl φ(∞,t0) = 0,4–0,7 gegenüber 2,0–3,0 bei Normalbeton. Spezialisierte Software wie SOFiSTiK 2026, RFEM 6 und CEDRUS-8 enthält UHPC-Materialmodelle. Für komplexe Bauteile (filigrane Fassaden, organische Formen) wird FEM-Berechnung mit nichtlinearen Materialansätzen empfohlen.

Welche Umweltwirkung hat UHPC – ist der CO₂-Fußabdruck höher als bei Normalbeton?

Der CO₂-Fußabdruck von UHPC liegt bei 680–820 kg CO₂/m³ (je nach Zementgehalt und Zusatzstoffen), gegenüber 280–350 kg CO₂/m³ bei C30/37. Pro Kubikmeter ist UHPC also 2,4-fach emissionsintensiver. Bei Betrachtung der Gesamtkonstruktion kehrt sich das Bild: Eine UHPC-Brückenplatte benötigt nur 35 % des Volumens einer C30/37-Platte gleicher Tragfähigkeit – der absolute CO₂-Ausstoß liegt dann bei 238–287 kg CO₂/m² Fahrbahnfläche (UHPC) gegenüber 784–980 kg CO₂/m² (C30/37). Zusätzlich vermeiden UHPC-Bauwerke Sanierungszyklen: Jede vermiedene Instandsetzung spart 40–60 % der ursprünglichen Emissionen. Ökobilanzstudien (EMPA Zürich, 2025) zeigen für UHPC-Infrastruktur über 100 Jahre Nutzung einen um 55–65 % niedrigeren Global Warming Potential (GWP) als konventionelle Lösungen. Hersteller wie Holcim und Heidelberg Materials arbeiten an CO₂-reduzierten Formulierungen mit Klinkersubstitution durch SCMs (Supplementary Cementitious Materials) – Ziel: 500–600 kg CO₂/m³ bis 2028.

Gibt es bei UHPC Probleme mit Schwinden oder Rissbildung?

UHPC zeigt geringeres Schwinden als Normalbeton: Endschwindmaß εcs(∞) = 0,3–0,5 ‰ gegenüber 0,5–0,8 ‰ bei C30/37. Ursache: Niedriger w/z-Wert und dichte Mikrostruktur. Kritisch ist jedoch das Frühschwinden in den ersten 24 Stunden – hier können ohne adäquate Nachbehandlung Schwindspannungen von 3–5 N/mm² entstehen, die Mikrorisse verursachen. Gegenmaßnahmen: (1) Sofortige Feuchthaltung ab Einbau (Sprühnebel + PE-Folie). (2) Einsatz von Schwindreduzierer-Zusatzmitteln (z.B. Glykolether-basiert, 0,5–1,0 % der Zementmasse). (3) Bei großflächigen Bauteilen (Bodenplatten >50 m²): Sollrissbildung durch Scheinfugen alle 3–4 m. Faserbewehrung verhindert Rissfortschritt – selbst bei Rissen bleiben diese <0,05 mm Breite und sind funktional unbedenklich. In der Praxis sind bei fachgerechter Verarbeitung Schwindrisse kein limitierender Faktor.

Ist UHPC für Selbstbauer oder nur für Spezialfirmen verarbeitbar?

UHPC erfordert spezialisierte Ausrüstung und Fachkenntnis – eine Verarbeitung durch ungeschulte Selbstbauer wird nicht empfohlen. Kritische Faktoren: (1) Mischen – UHPC benötigt Hochleistungsmischer (Planetenmischer, Intensivmischer) mit Mischzeiten von 8–12 Minuten. Standard-Betonmischer erreichen nicht die notwendige Homogenität. (2) Dosierung – Fließmittel muss auf 0,1 % genau dosiert werden, zu viel führt zu Entmischung, zu wenig zu unzureichendem Fließverhalten. (3) Einbau – Das enge Verarbeitungsfenster von 60–90 Minuten und die Notwendigkeit sofortiger Nachbehandlung erfordern Erfahrung. (4) Qualitätskontrolle – Druckfestigkeitsprüfungen nach DIN EN 12390-3 sind obligatorisch. Für Kleinprojekte (<2 m³) bieten Hersteller wie MC-Bauchemie UHPC-Fertigmörtel in 25-kg-Säcken an – diese sind einfacher handhabbar, aber auf 5–8 m² Fläche begrenzt. Für Projekte ab 10 m² sollten zertifizierte Fachbetriebe beauftragt werden – Listen führen die Industrieverbände Beton (Deutschland), Cemsuisse (Schweiz) und VÖZ (Österreich).

Welche Rolle spielt UHPC bei nachhaltigen Bauprojekten und DGNB/LEED-Zertifizierungen?

UHPC wird in DGNB- und LEED-Bewertungen positiv berücksichtigt, insbesondere in den Kategorien „Technische Qualität" und „Ökologische Qualität". Bewertungskriterien: (1) Dauerhaftigkeit – UHPC-Bauteile erreichen Nutzungsdauern >100 Jahre und vermeiden Sanierungszyklen, was in DGNB-Kriterium TEC1.1 (Rückbaubarkeit und Recyclingfreundlichkeit) mit Zusatzpunkten honoriert wird. (2) Materialeffizienz – Reduzierte Querschnitte bedeuten 50–70 % weniger Materialeinsatz pro m² Bauteilfläche, relevant für ENV1.1 (Ökobilanz). (3) Ressourcenschonung – Projekte mit lokalen UHPC-Rohstoffen (regionale Quarzsande, recycelte Stahlfasern) erhalten Bonuspunkte in ENV2.1 (Nachhaltige Materialgewinnung). Herausforderung: Der erhöhte Zementgehalt führt zu Abzügen bei der CO₂-Bilanz – hier müssen Planer die Lebenszyklusbetrachtung (100 Jahre) ansetzen, um die Vorteile zu dokumentieren. Praxisbeispiel: Bürokomplex Zürich-West (2025) erreichte DGNB Platin teilweise durch UHPC-Fassadenelemente, die 60 Jahre Wartungsfreiheit garantieren.

Ausblick: UHPC-Entwicklungen 2027–2030 im DACH-Raum

Die UHPC-Technologie steht 2026 an der Schwelle zur Breiteneinführung. Für die kommenden Jahre zeichnen sich folgende Entwicklungen ab:

Normung und Standardisierung: Die derzeit laufende Überarbeitung der DIN EN 1992 (Eurocode 2, Ausgabe 2028 geplant) wird erstmals dedizierte UHPC-Abschnitte enthalten. Dies vereinfacht die statische Bemessung und erhöht die Rechtssicherheit für Planer. Parallel entwickelt das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) allgemeine bauaufsichtliche Zulassungen (abZ) für standardisierte UHPC-Systeme – analog zu den bestehenden Zulassungen für Vergussmörtel.

Kostensenkung durch Skaleneffekte: Industrieverbände prognostizieren bis 2030 eine Halbierung der UHPC-Kosten durch (1) Großserienproduktion von Stahlfasern in Europa (derzeit Hauptimportquelle: Asien), (2) lokale Silikastaub-Gewinnung aus Silizium-Produktionsanlagen in Deutschland und Österreich, (3) automatisierte Mischprozesse in Transportbetonwerken. Zielmarke: 500–650 €/m³ für Standard-UHPC C150/170.

Recycling-UHPC: Mehrere Forschungsprojekte (TU Wien, ETH Zürich, RWTH Aachen) entwickeln UHPC-Formulierungen mit bis zu 30 % rezyklierter Gesteinskörnung aus Betonabbruch. Die Herausforderung liegt in der Qualitätskontrolle – Altbeton muss nach Festigkeitsklassen sortiert und auf <2 mm Korngröße gemahlen werden. Erste Pilotprojekte für 2027 sind in Planung, u.a. eine Fußgängerbrücke in Wien-Donaustadt mit 25 % R-Beton-Anteil.

3D-Druck mit UHPC: Additive Fertigungsverfahren (Extrusion, Binder Jetting) ermöglichen komplexe Geometrien ohne Schalung. COBOD (Dänemark) und Heidelberg Materials testen 2026 3D-gedruckte UHPC-Brückenpfeiler mit organischen Formen, die 40 % Material gegenüber prismatischen Stützen einsparen. Limitierung: Schichthaftung erreicht bisher nur 70–85 % der Festigkeit von gegossenem UHPC – Forschungsbedarf bei Grenzflächenoptimierung.

Multifunktionale UHPC-Systeme: Integration von Sensorik (Dehnungsmessstreifen, Temperaturfühler) direkt in UHPC-Bauteile ermöglicht Structural Health Monitoring ohne nachträgliche Installation. Pilotprojekt: A3-Brücke bei Frankfurt mit 120 einbetonierten Sensoren (Fertigstellung 2026) – Echtzeit-Überwachung von Spannungen, Rissbildung und Chlorideindringung. Datenauswertung über KI-Algorithmen zur Prognose des Instandsetzungsbedarfs.

Transparentes UHPC: Forschungsarbeiten an der TU Darmstadt kombinieren lichtleitende Glasfasern (Ø 0,5–2 mm) mit transluzenter UHPC-Matrix (Weißzement + Glaspulver). Lichtdurchlässigkeit: 15–30 % bei 40 mm Wandstärke. Anwendungspotenzial: Fassadenelemente mit Tageslichtnutzung, Kunstobjekte, Sicherheitsbarrieren mit Sichtmöglichkeit. Marktreife: geschätzt 2028–2029.

Fazit: UHPC als Standard-Baustoff für anspruchsvolle Infrastruktur

Ultra-Hochleistungsbeton hat sich 2026 im DACH-Raum von der Nischenanwendung zum etablierten Material für Infrastrukturbauten, Sanierungsprojekte und architektonische Sonderanwendungen entwickelt. Die fünffache Druckfestigkeit gegenüber Normalbeton, kombiniert mit außergewöhnlicher Dauerhaftigkeit und minimierten Querschnitten, rechtfertigt die Mehrkosten in nahezu allen Lebenszyklusbetrachtungen. Brückensanierungen mit UHPC-Aufbeton erreichen Nutzungsdauern von 50+ Jahren bei minimalen Schichtdicken ab 30 mm – ein entscheidender Vorteil bei geschlossenen Verkehrswegen.

Die Verfügbarkeit über Hersteller wie Holcim, Heidelberg Materials, Hi-Con und regionale Spezialanbieter sichert flächendeckende Versorgung. Technische Beratung und statische Vorbemessung sind bei den meisten Anbietern Standard. Kritische Erfolgsfaktoren bleiben die präzise Verarbeitung mit Hochleistungsmischern, strikte Nachbehandlung und fachgerechte Qualitätskontrolle.

Für die kommenden Jahre ist mit weiterer Kostendegression, vereinfachter Normung und erweiterten Anwendungsfeldern zu rechnen. UHPC wird zunehmend als Standardlösung für Neubauten mit hohen Anforderungen an Spannweite, Dauerhaftigkeit oder Ästhetik geplant – nicht mehr als exotische Sonderlösung, sondern als wirtschaftlich optimale Wahl für anspruchsvolle Bauaufgaben.

Stand: Mai 2026 — Dieser Artikel wird quartalsweise aktualisiert. Nächste Revision: August 2026 mit Ergänzungen zu neuen Projekten, aktualisierten Herstellerinformationen und Normungsfortschritten. Datenquellen: Herstellerangaben Holcim, Heidelberg Materials, Hi-Con, Imhoff Beton; Forschungsberichte TU München, ETH Zürich, EMPA; DIN EN 1992-1-1 inkl. nationaler Anhänge D/A/CH; Projektdokumentation ausgeführter Bauvorhaben 2024–2026.